I den keramiske kredsløbsbehandling og produktionsprocessen omfatter laserbehandling hovedsageligt laserboring og laserskæring.
Keramiske materialer som aluminiumoxid og aluminiumnitrid har fordelene ved høj varmeledningsevne, høj isolering og høj temperaturbestandighed og har en bred vifte af anvendelser inden for elektronik og halvledere. Imidlertid har keramiske materialer høj hårdhed og skørhed, og dets støbning er meget vanskelig, især behandlingen af mikroporer. På grund af laserens høje effekttæthed og gode retningsbestemmelse anvendes lasere generelt til at perforere keramiske plader. Laserkeramisk perforering bruger generelt pulserende lasere eller kvasi-kontinuerlige lasere (fiberlasere). Laserstrålen fokuseres på På emnet placeret vinkelret på laseraksen udsendes en laserstråle med høj energitæthed (10*5-10*9w/cm*2) for at smelte og fordampe materialet, og en luftstrøm koaksial med strålen udstødes af laserskærehovedet. Det smeltede materiale blæses ud fra bunden af snittet for gradvist at danne et gennemgående hul.
På grund af den lille størrelse og høje tæthed af elektroniske enheder og halvlederkomponenter kræves det, at præcisionen og hastigheden af laserboring er høj. I henhold til de forskellige krav til komponentapplikationer har elektroniske enheder og halvlederkomponenter lille størrelse og høj tæthed. På grund af dets egenskaber kræves det, at præcisionen og hastigheden af laserboring er høj. I henhold til de forskellige krav til komponentapplikationer er diameteren af mikrohullet i området 0,05 til 0,2 mm. For lasere, der anvendes til keramisk præcisionsbehandling, er laserens brændpunktsdiameter generelt mindre end eller lig med 0,05 mm. Afhængigt af tykkelsen og størrelsen af den keramiske plade, er det generelt muligt at styre defokuseringen for at opnå gennemboring af forskellige åbninger. For gennemgående huller med en diameter på mindre end 0,15 mm kan udstansning opnås ved at kontrollere mængden af defokusering.
Der er hovedsageligt to typer keramisk printpladeskæring: vandstråleskæring og laserskæring. I øjeblikket bruges fiberlasere mest til laserskæring på markedet.
Fiberlaserskærende keramiske printplader har følgende fordele:
(1)Høj præcision, hurtig hastighed, smal skæresøm, lille varmepåvirket zone, glat skæreflade uden grater.
(2) Laserskærehovedet vil ikke røre overfladen af materialet og vil ikke ridse emnet.
(3)Slidsen er smal, den varmepåvirkede zone er lille, den lokale deformation af emnet er ekstremt lille, og der er ingen mekanisk deformation.
(4)Bearbejdningsfleksibiliteten er god, den kan behandle enhver grafik, og den kan også skære rør og andre specialformede materialer.
Med den fortsatte udvikling af 5G-konstruktion er industrielle områder som præcisionsmikroelektronik og luftfart og skibe blevet videreudviklet, og disse områder dækker anvendelsen af keramiske substrater. Blandt dem har det keramiske substrat PCB gradvist opnået flere og flere anvendelser på grund af dets overlegne ydeevne.
Keramisk substrat er det grundlæggende materiale i højeffekt elektronisk kredsløbsstrukturteknologi og sammenkoblingsteknologi, med kompakt struktur og en vis skørhed. I den traditionelle forarbejdningsmetode er der spændinger under forarbejdningen, og det er nemt at lave revner til de tynde keramiske plader.
Under udviklingstrenden af let og tynd, miniaturisering osv., har den traditionelle skærebehandlingsmetode ikke været i stand til at imødekomme efterspørgslen på grund af den utilstrækkelige præcision. Laser er et berøringsfrit bearbejdningsværktøj, som har indlysende fordele i forhold til traditionelle bearbejdningsmetoder i skæreprocessen, og spiller en meget vigtig rolle i behandlingen af keramiske substrat-PCB.
Med den fortsatte udvikling af mikroelektronikindustrien udvikler elektroniske komponenter sig gradvist i retning af miniaturisering, lethed og udtynding, og kravene til præcision bliver højere og højere. Dette vil helt sikkert stille højere og højere krav til bearbejdningsgraden af keramiske underlag. Ud fra udviklingstendensen har anvendelsen af laserbehandling keramisk substrat PCB brede udviklingsmuligheder!
