Arbejdsprincip for laserskæring
Laserskæring erstatter den traditionelle mekaniske kniv med en usynlig stråle. Det har karakteristika af høj præcision, hurtig skæring uden skæremønsterrestriktioner, automatisk sætning for at spare materialer, glat indsnit, lave forarbejdningsomkostninger osv. Det vil gradvist forbedre eller erstatte det traditionelle metalskæringsprocesudstyr. Den mekaniske del af laserskærerhovedet har ingen kontakt med emnet og vil ikke ridse emnets overflade under arbejdet; laserskærehastigheden er hurtig, snittet er glat og fladt, og der kræves generelt ingen efterfølgende behandling; den skærevarmepåvirkede zone er lille, pladens deformation er lille, og skæresømmen ({{0}}.1mm~0.3mm); snittet har ingen mekanisk belastning og ingen skæregrater: høj bearbejdningsnøjagtighed, god repeterbarhed og ingen skade på materialeoverfladen: CNC-programmering, kan behandle et hvilket som helst plankort, kan skære en stor hel plade, ingen grund til at åbne en form, økonomisk og tidsbesparende.
Sammensætning af laserskæreudstyr
Laserskæringsudstyr er hovedsageligt sammensat af laser, lysledersystem, CNC-bevægelsessystem, automatisk højdejustering af skærehoved, arbejdsplatform og højtryksgasblæsesystem. Mange parametre påvirker laserskæringsprocessen, hvoraf nogle afhænger af laserens og værktøjsmaskinernes tekniske ydeevne, mens andre er variable. De vigtigste parametre for laserskæring er:
Hovedparametre for laserskæring
1 Lystilstand
Grundtilstanden, også kendt som Gauss-tilstanden, er den mest ideelle tilstand til skæring og optræder hovedsageligt i laveffektlasere med en effekt på mindre end 1kW. Multimode er en blanding af højordenstilstande. På samme kraft har multimode dårlig fokusering og lav skæreevne. Skæreevnen og skærekvaliteten af single-mode lasere er bedre end multimode.
2 Laserkraft
Den lasereffekt, der kræves til laserskæring, afhænger hovedsageligt af skærematerialet, materialetykkelsen og kravene til skærehastigheden. Laserkraft har stor indflydelse på skæretykkelse, skærehastighed, incisionsgrad osv. Generelt, når lasereffekten øges, øges tykkelsen af det materiale, der kan skæres, også, skærehastigheden øges, og incisionsgraden øges også.
3 Fokusposition
Fokuspositionen har stor indflydelse på snitbredden. Generelt er fokus valgt til at være placeret omkring 1/3 af tykkelsen under materialeoverfladen, og skæredybden er størst, og snitbredden er den mindste.
4 Fokusmoment
Ved skæring af tykkere stålplader bør der anvendes en bjælke med et længere brændmoment for at opnå en skæreflade med god vertikalitet. Brænddybden er stor, spotdiameteren øges også, og effekttætheden falder tilsvarende, hvilket betyder, at skærehastigheden reduceres. For at opretholde en vis skærehastighed skal lasereffekten øges. Det er tilrådeligt at bruge en stråle med en mindre brændvidde til skæring af tynde plader, så pletdiameteren er lille, effekttætheden er stor, og skærehastigheden er hurtig.
5 Hjælpegas
Ilt bruges ofte som skæregas til skæring af lavkulstofstål for at udnytte varmen fra jern-ilt-forbrændingsreaktionen til at fremme skæreprocessen, og skærehastigheden er hurtig, snitkvaliteten er god og et slaggefrit snit kan fås. Dets tryk stiger, den kinetiske energi øges, og udledningskapaciteten øges: Størrelsen af skæregastrykket bestemmes i henhold til materiale, pladetykkelse, skærehastighed og skæreoverfladekvalitetsfaktorer
6 Dysestruktur
Den strukturelle form af dysen og størrelsen af lysudgangen påvirker også kvaliteten og effektiviteten af laserskæring. Forskellige skærekrav kræver forskellige dyser. Almindeligvis anvendte dyseformer er: cylindrisk, konisk, firkantet osv. Laserskæring bruger generelt en koaksial (luftstrømmen er koncentrisk med den optiske akse) blæsemetode. Hvis luftstrømmen ikke er koaksial med den optiske akse, vil der sandsynligvis forekomme en stor mængde sprøjt under skæring. For at sikre stabiliteten af skæreprocessen er det normalt nødvendigt at kontrollere afstanden mellem dysens endeflade og emnets overflade, generelt {{0}}.5~2.0mm, så skæringen kan forløbe jævnt .
